「有了它，箱梁澆築像汽車生產線一樣流暢，效率提高30%，人員減少40%。」在湖北荊州李埠長江公鐵大橋北岸引橋施工現場，項目負責人李輝指着橋面說，「國內首創的智能『移動築梁工廠』，將箱梁預製廠的高標準技術完整『複製』到施工現場，實現了原位高品質建造箱梁。」

　二航局承建的李埠長江公鐵大橋引橋全長3322米，需澆築80跨簡支箱梁，卻面臨雙重困境：施工場地狹窄且包含曲線段箱梁，傳統移動模架施工露天作業條件差、安全風險高；預製箱梁工藝需新建預製廠，受場地和運輸限制，且因箱梁榀數較少經濟性不佳。面對困局，李輝當即決定尋求技術支援。

　2024年5月，從二航局各分子公司抽調的7名技術骨幹組成攻關團隊進駐現場，他們走訪10餘個類似鐵路項目和施工裝備生產廠家，與局內外技術專家深度研討。一個月後，「移動築梁工廠」理念應運而生，就是將鋼筋綁紮、天車吊運、混凝土澆築養護等箱梁澆築工序集成到一個封閉廠房，在廠房內打造鋼筋和混凝土施工流水線。廠房用鋼筋鐵骨支撐並採用模塊化設計，可通過吊車將模塊吊裝至墩頂拼裝成型，8條液壓支腿交叉支撐的行走系統，使其能在橋墩間自由「漫步」。

　箱梁施工主要包含鋼筋和混凝土施工，傳統鋼筋散綁作業工效低，佔主線工期的40%。團隊負責人鄭和暉提出「積木式」鋼筋施工方案，像搭積木一樣造鋼筋骨架。團隊隨即啟動鋼筋模塊圖紙拆分設計，開展鐵路箱梁鋼筋整體吊裝變形12個工況測試，聯合設備廠家6次推演吊裝行走入模方案。經過半年攻堅，藍圖逐步落地見效。單根鋼筋提前加工成小型「積木單元」，工人在「工廠」的「鋼筋車間」快速拼裝成鋼筋骨架後整體吊裝入模，鋼筋吊裝工效提升50%，鋼筋間距合格率達到100%。

　在混凝土施工環節，團隊創新採用「雙車間並行」模式，讓「工廠」覆蓋2跨箱梁。後跨作為鋼筋成型車間集中製作拼裝鋼筋，前跨作為混凝土施工車間專注澆築與養護，將傳統「串聯式」工序改為「並聯式」同步推進，單跨箱梁施工周期由18天縮短為12天。由於傳統箱梁液壓內模僅能直線行走，無法適應曲線箱梁，團隊研發出「免拆式撐杆」箱梁內模，可自動開合、靈活縱移，完美適應曲線走向。

　「工廠」作業需要天車吊運、內模開合等10餘個模塊工序協同配合，離不開智能控制系統的中樞指揮。團隊系統梳理工序關聯邏輯，徵求設備廠家建議，最終構建起由155個傳感器、12路高清攝像頭組成的神經網絡。2025年7月，數碼化模塊智能控制系統正式上線，最終實現工序狀態自動識別和設備集群作業精準指揮，實時解析施工數據並動態調整，工序銜接精度能達5毫米。9月，引橋首跨箱梁順利完成澆築，智能振搗系統實時捕捉混凝土密實度並自動調整參數，實現全斷面均勻密實，一次性通過鐵路嚴苛檢測。

　如今，藍色的「移動築梁工廠」在長江畔穩步前行，11跨箱梁已澆築完成，引橋正節節生長。「這是深植智造基因的築梁體系，為橋樑工業化智能建造提供了全新的解決方案。」李輝感慨道。（記者 張迪 通訊員 陳林松 周潔）