焊接機械人協同作業、機械臂精準抓取分揀、萬噸級啤酒車間只需兩人遠程值守……在武漢市蔡甸區，人工智能不再是概念，而是實實在在走進車間一線，推動傳統工業加速向智能化、高效化轉型。

　作為國家級智能製造示範工廠，中建鋼構武漢廠將AI技術深度運用到重點工程建設中。在塞爾維亞貝爾格萊德新薩瓦河大橋項目上，配備6把焊槍和視覺傳感系統的AI焊接設備，可自動追蹤焊縫、實時調整參數，讓12米鋼板的焊接時間從4小時壓縮到1小時，焊縫一次合格率高達99.6%，達到歐洲最高焊接標準EXC4。同時，數字預拼裝技術讓安裝誤差控制在1毫米以內，企業自主研發的「星何智設」國產化軟件，讓建模效率提升一半以上，用硬核技術擦亮「蔡甸智造」品牌。

　在歐派家居華中智能製造基地，AI同樣發揮着關鍵作用。從訂單下達、板材篩選，到配板、開料、封邊、打包，整條生產線高效運轉。機械人電子鋸開料精度達到±0.02毫米，每小時可完成30個定製櫃體單元。依託AI系統，基地實現銷售、研發、生產、物流全鏈條打通，每件產品都有專屬二維碼，全程可追溯，讓個性化定製生產更加精準高效。

　食品生產領域也迎來「黑燈工廠」新模式。總投資1.7億元的鮮啤三十公里武漢工廠，在糖化、發酵、灌裝等關鍵環節全面部署智能傳感設備，實現24小時無人化智能監控。三個主要工序僅需兩名工作人員遠程操控，就能保障年產1萬噸鮮啤的穩定產能。

　外資企業與汽車零部件企業同樣加快智能轉型。德國普旭(Busch)武漢基地搭建數據驅動的智能生產體系，搭配自動化測試平台和掃碼追溯系統，產能比舊廠提升50%以上，年訂單量增長40%。科德汽車零部件(武漢)有限公司的自動化生產線高效協同，每120秒就有一套汽車天窗總成下線，每月一萬套產品遠銷西班牙、阿根廷、印度等國家，讓蔡甸製造走向全球。

　智能製造快速推進，離不開堅實的基礎保障。蔡甸區已建成5G基站1545個，實現全域連續覆蓋;新增9家市級企業研究開發中心，設立總規模20億元的產業發展引導基金，為企業創新轉型提供有力支撐。

　目前，蔡甸區已擁有省級先進級智能工廠4家、市級智能工廠10家、數碼化生產線18條，完成206家規上工業企業數碼化轉型評估診斷。AI技術覆蓋研發、生產、檢測、管理全鏈條，形成企業爭先、產業集聚、政策護航的良好發展生態。

　從傳統批量生產到柔性智能生產，蔡甸區正以人工智能為引擎，持續推動製造業提質增效、轉型升級，走出一條具有區域特色的高質量發展之路。(記者 張迪 通訊員 周璜 楊銘)